近日，亞馬遜云科技與施耐德電氣攜手宣布在AI云服務方面的合作成果，為施耐德電氣建立“云—邊協同AI工業視覺檢測平臺”，實現產品質量檢測的自動化、高效率和零漏檢率。

據了解，施耐德電氣業務遍及全球100多個國家和地區，擁有眾多的工廠，僅在中國就有23家工廠和7家物流中心。目前，施耐德電氣在中國區已經將該平臺部署在5家工廠的9條產線中，利用機器學習技術專門針對工業視覺場景做了大量的模型優化工作，把某特定產品線的誤檢率降低到0.5%以內，漏檢率降低到0%，幫助工廠提高了質檢效率。

AI視覺檢測替代人工檢測

坐落于湖北武漢的施耐德電氣工廠，是其全球200余家工廠中，第一家開啟數字化轉型的工廠。近日，長江商報記者參訪該工廠，了解到當前制造業重塑產業鏈的部分環節。

據了解，施耐德電氣武漢工廠的主要產品，其實是我們日常生活中相當常見的小型斷路器、接觸器以及各種控制按鈕和信號電器部件。盡管這些部件本身的結構并不算復雜，但它們的生產過程中會涉及大量的焊接、繞線操作，即便是用全自動化設備來生產，也不可能將液態的焊錫、柔軟的銅絲加工到每一次的厚度、形態都100%完美無缺。

此前，施耐德電氣采用的是常規的人工目視檢測及自動化檢測方式。人工檢測是由熟練的質檢員比對“標準樣品”的照片判斷;自動化檢測是在生產線上安裝工業相機，對產品的多個角度進行拍照，由機器與系統中的標準模版對比，進行外觀缺陷判斷。

但是這種人工質檢的方式，存在著一定缺陷。為了提升檢測效率和精確度，自2021年開始，施耐德電氣與亞馬遜云科技合作，通過應用AmazonSageMaker機器學習及其他服務，成功地在云端完成了AI工業視覺質檢系統的數據匯總和模型訓練、迭代，成功建設出一套行之有效的“云—邊協同AI工業視覺檢測平臺”。

施耐德電氣全球供應鏈中國區數字化解決方案負責人冒飛飛向記者介紹，AI工業視覺檢測平臺可以提高檢測效率。“數據顯示，AI視覺檢測的漏檢率降為0，誤檢率下降到0.5%以內，幫助工廠提高了質檢效率”。

發展中的“燈塔工廠”

據了解，“燈塔工廠”是世界經濟論壇和麥肯錫自2018年起從全球數千家工廠中甄選出的“數字化制造”領先者，為制造企業運用數字化技術應對市場環境變化、提升生產效率提供了重要借鑒。

截至目前，中國成為擁有“燈塔工廠”最多的國家，數量已達31家，分布于3C電子、家電、汽車、鋼鐵、新能源等行業，這些工廠在生產運營管理上都展現出諸多過人之處。

在武漢，施耐德電氣工廠在兩年時間就完成了樓宇、配電、機器、工廠、電網五大系統的智能化、物聯網升級改造。2018年，它先后被工信部認定為國家級“綠色工廠”，被達沃斯世界經濟論壇授予發展中“燈塔工廠”。

“武漢這家工廠的簡單發展歷程可以歸結于三個部分，第一部分是不斷提升內功，提高公司在精益生產和精益運營方面的能力。第二部分是加速自動化的升級和改造，第三部分是數字化的轉型。”施耐德電氣制造(武漢)有限公司總經理李聰告訴記者。

李聰表示，“武漢工廠運用到了大量的新的技術，包括一些算法、基于機器學習的一些模型，其中很重要一點就是基于AI視覺檢測，這個也在工廠開始大量的推廣使用。在接下來的一年到兩年之內，AI視覺的推廣也將是我們的重點之一。”

記者了解到，近年來，中國制造業的發展速度非常快，隨著行業類龍頭企業加快數字化轉型，帶動整個行業的數字化轉型速度，越來越多的制造業企業開始建立數字化戰略，增強數字化人才的規模和水平。

業內人士表示，隨著像施耐德電氣這樣的大型工業企業提出數智化升級的需求，越來越多的中小企業也提出數字化轉型的要求，但是對于他們來說，數字化人才問題更加嚴重。中小企應該堅持采用“快速迭代試錯”的方式，從小場景入手，借鑒大型企業的成功經驗，加快數字化方案的落地見效。(記者 張璐)